Delingsøkonomi, disruptiv innovasjon og 3D-printing

Delingsøkonomi, disruptiv innovasjon og 3D-printing

Motor som harker og forvitrende samfunnslojalitet. Raymond Johansen skriver i DN mandag 3. august om Oslo som «en motor som harker» og mener at den nye delingsøkonomien gir muligheter som man nå bør støtte opp om og utnytte. Eva Grinde mener i en kommentar i samme avis 5. august at Johansen ikke har tenkt godt nok når han snakker om de positive mulighetene i den nye økonomien. Hun bruker Uber som eksempel på at selskap i delingsøkonomien som har løst tilknyttede medarbeidere som del av forretningsmodellen. Et eksempel på disruptiv innovasjon i følge Grinde. Solidariteten i samfunnet utfordres av slike virksomheter, mener hun.

Er ikke tema her. Jeg skal la Uber ligge, vise til at det finnes mange andre selskaper «sydd» over samme lest, og at utviklingen mot et samfunn der alle er kontraktører ikke er entydig. Delingsøkonomien eller on-demand økonomien, som den også kalles, løftes imidlertid også frem av andre teknologier. Additiv produksjon ved hjelp av 3D-priniting er et eksempel. Her blir ikke solidariteten utfordret på samme måte, men «disruptiv innovasjon» og «on-demand» vil kunne realiseres i stadig større grad.

Nå tar 3D-priniting av. Antall nye patenter knyttet til 3D-printing var 80 i 2005. I 2013 ble det utstedt 600 ny patenter. Noen mener at dette er den beste indikasjonen på at 3D-priniting nå for alvor er på veg inn i volumproduksjon. Flere flyfabrikanter har blant andre søkt patenter innenfor dette området. Men det finnes også andre indikasjoner på at 3D printing er på veg inn i produksjonslokalene, for alvor.

Stadig raskere og billigere. Fortsatt i dag er 3D-printing langsom sammenlignet med tradisjonelle produksjonsmetoder for serieproduksjon basert på støping, pressing, valsing, stansing m.v. Men dette kan forandre seg raskt. Dagens tradisjonelle produksjonslinjer er resultat av utvikling over lang tid med store grunnlagsinvesteringer. Å sette opp et 3D produksjonssystem kan vise seg både å være enklere og billigere. Og kompliserte produkter kan produseres direkte, uten å bli støpt i deler og deretter satt sammen. For eksempel som solbrillene til Protos. 

Nye materialer – nye muligheter. Nye materialer er på veg inn i printerne. I tillegg til plast og fotosensitive kunststoffer er keramikk, sement, glass, flere metaller og legeringer samt termoplastiske kompositter armert med nanorør og fiber allerede i produksjon og kan bestilles fra Shapeways og andre leverandører. Kostnadene med slik produksjon er i dag fortsatt høyere enn tradisjonell produksjon, men fleksibiliteten i 3D produksjonssystemer er større og dette påvirker kostnadene i positiv retning. Og dette er bare begynnelsen.

Tre 3-D fortrinn, og utfordringer. For det første kan 3D produksjon gi nærmest grenseløs kundetilpasning, «on-demand», men også nye muligheter for komplisert tilpasset design. For det andre gir 3-D produksjon nærmest ubegrenset fleksibilitet i forhold til hvordan, når og hvor produkter og deler kan produseres. For det tredje kan produksjonen fordeles på en mengde små produsenter. Design og produksjon kan smelte sammen som hos Thingiverse, eller hos kunstnere som Michiel Cornelissen. Men minst like viktig er det som vil skje på utviklingen av digitale plattformer for slik produksjon. Her er fremtiden ikke lett å forutse, men at det vil føre til endringer i produksjonslivet er ganske klart.

Spørsmål man etterhvert må stille seg. Hvilket design og hvilke egenskaper er det nå mulig å gi mitt produkt som det ikke var mulig å produsere før? Lettere, men allikevel sterkere flyvinger lar seg som eksempel produsere med 3D teknologi. Airbus tror hele fly produseres med 3D teknologi i 2050. Hva skjer når man ikke lenger kan lansere nye produkter, fordi fornyelsen skjer løpende? Hva er det da man skal markedsføre? Hvor skal produksjonen skje når for eksempel bildelene kan printes ut lokalt i verkstedet eller utsalgsstedet? Den amerikanske bilprodusenten Local Motor har allerede presentert sin 3D-printede bil.

Mer om dette finner du i en artikkel av Richard D´Aveni i mai-utgaven (2015) av Harvard Business Review.

Share on FacebookShare on LinkedInShare on Google+Share on RedditPin on PinterestEmail this to someoneTweet about this on Twitter

Kommenter